Digitaliser les modes opératoires industriels est devenu un réel enjeu. Appliquées au domaine de l’industrie, la digitalisation des workflows et l’utilisation de l’IoT peuvent fluidifier et améliorer les modes opératoires. Véritables leviers de performance, les objets connectés possèdent de nombreux atouts en termes d’amélioration de la qualité des flux de production, mais aussi en matière de formation continue et de rentabilité. Votre IT facile vous invite à découvrir de quelle manière la transformation digitale peut engendrer une mutation profonde des processus organisationnels au sein des industries. Consultez notre dossier IoT industriel pour en savoir plus.
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L’internet des objets, au service d’une nouvelle révolution industrielle
Le domaine industriel a connu d’importants bouleversements ces dernières décennies.
Le contexte de crise socio-économique et le développement d’un environnement hyper-concurrentiel ont poussé les directeurs de production à rechercher et à mettre en place des processus d’amélioration continue, en vue d’augmenter leur rendement.
Parallèlement, d’autres enjeux se sont esquissés, tels que la rétention du personnel qualifié. Il s’agit non seulement de former les équipes mais également de garantir la meilleure expérience possible aux opérateurs, soumis à de fortes contraintes et à des risques de sécurité.
Dans ce contexte, le recours aux technologies issues de l’intelligence artificielle s’avère particulièrement utile.
Digitaliser les modes opératoires industriels : des lignes de production flexibles et connectées
Les objets IoT, comme les tablettes et les lunettes connectées présentent différents avantages dans le cadre du déploiement des lignes de production et de leur exploitation.
Grâce à la diffusion d’informations en temps réel, les opérateurs peuvent anticiper d’éventuels dysfonctionnement et recevoir des directives émanant des superviseurs et experts.
Les objets connectés peuvent également être utilisés comme supports de formation, grâce à des technologies qui facilitent l’intégration des savoirs, comme la réalité augmentée.
Une meilleure connaissance pratique limite le risque d’erreurs et contribue à améliorer les performances de vos équipes.
Il est, par exemple, possible de guider un opérateur peu qualifié ou débutant pour lui apprendre à régler ou à gérer votre parc de machines.
L’intégration du Big Data, véritable banque de données de l’entreprise, permet de collecter, trier et diffuser les bonnes informations au bon moment, et à la bonne personne.
Digitalisation des workflows : réussir son projet IoT en usine
La digitalisation des modes opératoires industriels nécessite souvent une refonte du système d’information, plus particulièrement si celui-ci est obsolète ou non compatible avec les technologies issues de l’intelligence artificielle.
La plupart du temps, il est possible de continuer à utiliser les systèmes déjà en place, comme le tracking des chaînes de production, tout en intégrant des objets connectés aux équipements existants.
L’industrie 4.0, aussi appelée « industrie du futur », repose également sur l’accompagnement des salariés qui doivent se familiariser avec de nouvelles méthodes de travail, incluant l’Internet des Objets.
